Taller metalmecánico de alta tecnología especializado en maquinado por control numérico en múltiples ejes, forja por matrizado y rectificado geométrico axial para componentes estructurales de gran tonelaje. Trabajamos con ingenieros de diseño y compradores técnicos del sector B2B que necesitan piezas forjadas capaces de soportar desgaste abrasivo continuo en prensas hidráulicas y molinos mecánicos de flujo continuo.
Deformación controlada del material para alinear la fibra interna y maximizar la resistencia a la fatiga en componentes de gran tonelaje. Proceso validado con ensayos comparativos frente a piezas mecanizadas de barra.
Reducción de fallos en carga cíclicaCentros de mecanizado de 4 y 5 ejes para piezas complejas con tolerancias apretadas. Programación CAM integrada con simulación de procesos para evitar colisiones y optimizar tiempos de ciclo.
Precisión repetitiva en series medias y grandesOperación crítica para garantizar concentricidad y acabado superficial en ejes de transmisión de molinos. Alcanzamos tolerancias de 3 micras en redondez y 0,5 micras en rugosidad Ra en piezas de hasta 6 metros.
Vida útil del componente +40%Asesoría técnica en la elección de aceros de herramienta (AISI D2, H13) y aceros al carbono con tratamientos térmicos específicos. Evaluamos dureza Rockwell, tenacidad y coeficiente de desgaste según ASTM.
Guía práctica para matrices, punzones y componentes de prensaLaboratorio de metrología con máquinas de medición por coordenadas y rugosímetros de contacto. Cada lote se acompaña de un informe de inspección con datos de tolerancias geométricas y acabado superficial.
Certificación de piezas según planos del clienteDesde 1987, Stevesleswick Metallurgy ha evolucionado de un taller de mecanizado general a una planta de fundición aplicada y forja por matrizado de referencia en el sector B2B. Cada etapa ha estado marcada por decisiones técnicas que ampliaron los límites de la resistencia a la fatiga y la precisión geométrica en componentes de gran tonelaje.
Hoy operamos centros de mecanizado CNC de cinco ejes y prensas hidráulicas de hasta 4000 toneladas, con un laboratorio interno de ensayos metalográficos que certifica cada pieza antes de su entrega.
Iniciamos con dos tornos paralelos y un horno de inducción para piezas de acero al carbono. El primer contrato relevante fue la reparación de ejes para un molino harinero en la provincia de Buenos Aires.
Instalamos una prensa hidráulica de 800 toneladas y comenzamos a producir matrices cerradas para la industria minera. Ese año logramos reducir en un 30% las roturas por fatiga en componentes de molinos SAG.
Incorporamos el primer centro de mecanizado CNC de cinco ejes, lo que nos permitió rectificar geometrías axiales con tolerancias de 5 micras. El departamento de calidad creció a seis inspectores certificados en normas ASTM.
Abrimos un laboratorio de ensayos no destructivos y análisis de fatiga. Desarrollamos un protocolo interno de selección de aceros para herramental pesado que hoy usan tres empresas del sector petrolero.
Adquirimos una rectificadora cilíndrica de 8 metros entre puntas, capaz de mantener concentricidad por debajo de 3 micras en ejes de transmisión. Ese año duplicamos la capacidad de producción de piezas forjadas.